橡胶板的耐油性是指其抵抗油类（如矿物油、润滑油、燃料油、液压油等）溶胀、溶解、软化或降解的能力。耐油性是橡胶制品在油类环境中应用的关键性能指标，受多种因素综合影响，主要包括以下几个方面：

1. 橡胶主体材料的选择：

* 决定性因素： 这是的影响因素。橡胶的耐油性主要取决于其分子链的极性和饱和度。

* 极性橡胶： 如（NBR）、氢化（HNBR）、氟橡胶（FKM）、氯醚橡胶（CO, ECO）、酸酯橡胶（ACM）等，因其分子链含有极性基团（如基、氟原子、氯原子、酯基），与油类的极性相近或更强，能有效抵抗非极性或弱极性油类的溶胀和渗透，表现出优异的耐油性。NBR的耐油性随含量增加而提高。

* 非极性橡胶： 如天然橡胶（NR）、丁苯橡胶（SBR）、顺丁橡胶（BR）、乙丙橡胶（EPR, EPDM）等，其分子链非极性，容易被非极性的油类溶胀、溶解，耐油性差，通常不适用于油类环境。

2. 交联程度（硫化程度）：

* 橡胶的硫化（交联）过程形成三维网络结构。交联密度越高，分子链间的网状结构越紧密，分子链的运动受到更大限制。

* 高交联密度能有效阻碍油类小分子向橡胶内部的渗透和扩散，从而降低溶胀程度，提高耐油性。

* 硫化体系的类型（如硫磺硫化、过氧化物硫化）也会影响交联键的类型和网络结构，进而影响耐油性。

3. 填充体系：

* 填料（如炭黑、白炭黑、碳酸钙、陶土等）的加入可以改善橡胶的物理机械性能，同时也能影响耐油性。

* 填料粒子填充在橡胶分子链之间，起到物理阻隔作用，增加了油分子渗透的路径长度和阻力，有助于降低溶胀。

* 填料与橡胶的界面结合强度、填料的粒径、结构度、填充量等都会影响其增果和对耐油性的贡献。通常，高结构度、小粒径的填料效果更好。

4. 增塑剂和软化剂：

* 增塑剂/软化剂用于改善橡胶的加工性和低温性能，但它们通常是小分子物质，与橡胶的相容性有限。

* 在油类环境中，部分增塑剂/软化剂容易被油类抽出（萃取），导致橡胶变硬、变脆，物理性能下降，耐油性变差。

* 选择与橡胶相容性好、不易被油抽出的增塑剂（如高分子量的酯类增塑剂用于NBR），或尽量减少其用量，有助于保持耐油性。

5. 防老体系：

* 油类环境中的高温、氧化等因素会加速橡胶的老化。防老剂（剂、抗臭氧剂等）能延缓老化过程。

* 如果防老剂本身容易被油抽出，其防护效果会迅速丧失。因此，需要选择不易被油抽出的防老剂品种（如高分子量的受阻酚类、胺类防老剂）。

6. 油品的类型和特性：

* 油的极性： 油的极性与橡胶的极性匹配程度直接影响溶胀程度。非极性油（如矿物油、）容易溶胀非极性橡胶；极性油（如酯类油、刹车油）对极性橡胶的溶胀可能更大。

* 油的分子量和粘度： 分子量小、粘度低的油更容易渗透到橡胶内部。

* 油的组成： 油中芳香烃含量、添加剂（如剂、极压剂）等也会影响其对橡胶的作用。

* 温度： 温度升高会显著加速油分子的运动和对橡胶的渗透、溶胀及化学反应（如氧化），严重降低耐油性。

7. 使用条件：

* 温度： 如前所述，高温是影响耐油性的重要外部因素。

* 压力： 高压可能迫使油分子更快、更深地渗入橡胶。

* 动态应力： 在动态工况下（如密封件），橡胶受到应力作用，可能加速油渗透和材料疲劳。

* 接触时间： 橡胶与油接触的时间越长，溶胀和性能变化通常越显著。

总结：

橡胶板的耐油性是一个复杂的性能，由橡胶材料本身的化学结构（极性）主导，并通过配方设计（选择合适的硫化体系、填料、增塑剂、防老剂）和加工工艺（确保充分硫化）进行优化。同时，实际接触的油品性质（极性、成分、温度）和使用工况（温度、压力、时间、应力状态）是决定其在实际应用中耐油表现的关键外部因素。因此，评估橡胶板的耐油性必须综合考虑内因和外因。